復合前的準備決定著整個復合過程的順利程度，其重要性可想而知。但是操作人員可能會常常忽略這個過程。本文總結了復合過程中影響質量的兩個環節的關鍵點，給行業人士參考。
復合質量控制流程：復前準備——首件確認——產中檢查——下機自檢——熟化
一、復前準備
在復合前要做好膠水、溶劑、合格規格的壓輥、常用工具、生產指令單、工藝卡、網線輥、復合材料，在各項材料準備充分，設備運行無誤后開始生產。
1、準備過程容易出現的問題
①膠水配比出現錯誤；
②用錯膠水型號；
③膠水配膠量不夠；
④壓輥偏心或軸承不夠靈活；
⑤接料過來出現斷料；
⑥烘箱溫度異常；
⑦各張力段的張力不穩定。
2、復前準備的建議
機長要做好安排工作，尤其要在開機前檢查確認重要的準備工作，如膠水的配比比例，膠水是否有過濾，復合刮刀及膠水泵能否正常工作等，這些都要親自過目監督執行，緊盯準備過程。
二、產中檢查
該環節主要檢查復合刀線，膠水上膠量，膠水粘度，復偏，皺折等。
1、生產過程的建議
車間主管及當班機長要認真落實執行車間管理制度，尤其是當班機長要做好管控工作，對首件及自檢中各類潛在的問題，發現的問題，快速發展，及時解決，多走動觀察設備，材料運行情況，多下機檢查產品質量，多測量產品質量是否合格。建議車間放置恒溫干燥箱，下機的復合膜放入設定好的干燥箱中烘烤，模擬熟化功能，可以有效幫助我們判斷熟化后的復合質量是否符合質量要求。復合質量控制要點：少膠、刀線、白點、晶點、剝離強度、表現、工藝執行。
三、下機自檢
有些復合質量問題在復合過程中沒有表現，等到下機后才顯現出來。這就要求有專人負責下機后產品的質量檢查工作。
1、下機自檢方法及項目
在產品下機后，馬上進行抽樣檢查。觀察復合產品的外觀質量，核查有無氣泡、皺紋、橘皮等問題。具體檢查項目如下。
①復合隧道和皺紋；
②復合剝離強度；
③復合層間的斑點、氣泡、墨；
④復合膜卷兩邊松緊情況；
⑤上膠量；
⑥小蟲是否復進膜中：
⑦卷曲情況；
⑧擠復厚度；
⑨圖案變形與單元尺寸變化。


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