印刷品的色差大致分為兩種，一種是同批次印刷品的顏色一致，但與樣稿顏色有色差;另一種是同批次印刷品的顏色有色差，有的與樣稿顏色一致，但有的與樣稿顏色不一致。下面，針對膠印色差產生的原因及如何控制進行介紹。
1膠印色差的產生
a.同批次印刷品的顏色一致，但與樣稿顏色有色差
(1)人為因素
與機長的技能水平無關，與機長的責任心有關，既然同批次印刷品的顏色能保持一致，說明機長的技能水平不錯，但為什么與樣稿顏色不一致還敢印刷，只能說明機長的責任心有問題。
(2)干退密度值
膠印產品剛印刷后，油墨尚處于濕的狀態，這時所測的密度值與干燥后所測的密度值有所不同，應該采取同一濕密度的測試法進行控制，即第一次印刷品是濕狀態下測得的濕密度值及lab值，以后該產品在濕狀態下就按第一次測得的密度值及lab值進行顏色控制。
(3)紙張
其一，不同的紙張對印刷墨層顏色的顯現會有不同影響，顏色效果會隨著紙張白度的不同而顯現出來，造成色差。
其二，印刷品的光澤度取決于紙張的光澤度與平滑度。相同的墨量用密度計測量密度值，平滑度、光澤度高的紙張密度值高，反之密度值低。
其三，印刷品通過印刷、上光等表面處理后會有不同程度的色相變化，這些變化有的是物理變化，有的是化學變化。物理變化主要是為產品表面增加了鏡面反射，這對色密度有一定影響。例如，上uv光油后印刷品的色密度會增加，上亞光油后印刷品的色密度會降低。化學變化主要來自光油、uv光油等，這些材料中含有多種溶劑，會使印刷墨層的顏色發生化學反應，進而造成顏色變化。
(4)印刷壓力
如果印刷壓力不足或不勻，墨層就容易出現濃淡不勻現象，所以工藝上要求做到“三平”，即要求印版、橡皮布和承印物及包襯表面都比較平整，才能以較薄的墨層通過均衡的印刷壓力作用，使印刷品獲得較均勻的墨色。
b.同批次印刷品的顏色存在色差，有的與樣稿顏色不一致
(1)人為因素
認為前幾張印張色相準了，在水墨尚未平衡的情況下，就正常印刷，在印刷過程中不停地調整水墨量，邊調邊開，勢必造成批次顏色存在色差。
(2)潤版液
膠印的主要原理就是油水不互溶，這里的水指的就是潤版液。潤版液的用量直接影響墨層的顏色，用量越多，乳化越嚴重。乳化的油墨無光澤，色就淡，所以在操作中要嚴格控制潤版液的用量，要求在不上臟的情況下，越少越好。
(3)墨輥
墨輥的滑性、粘性、圓心度、硬度和表面光潔度很大程度上決定了印刷品墨色質量，平時工作時要對墨輥進行清洗，使滯留在墨輥上的紙塵、雜質得以清除，保證油墨均勻傳遞，同時要調整好墨輥之間和墨輥與印版之間的壓力，否則會造成傳墨不勻，產生嚴重的色差。
(4)設備保養
如果設備不穩定，例如輸紙不穩，印刷中頻繁出現停機、空張、歪張、多張等，就會影響設備運轉的穩定性，勢必引起色差，所以要對設備進行維護，重視設備要害部位的潤滑，防止磨損的加劇，使設備處于穩定狀態。
2膠印色差的控制
a.規范化操作
雖然影響色差的因素有多種，但是人的因素無疑是最重要的，所以，在日常工作中，規范化操作極其重要。首先是校正“三平”，即橡皮布平、滾筒平、水墨輥平;其次要調好“二小”，即水量小、壓力小;再者要做到“三勤”，即勤檢查樣張、勤攪拌墨斗、勤查看版面水分。
b.要有極強的責任心，樹立全局觀念
色差問題不是某一個人或某一部分人負責任就能解決的，一個班組在本班次內要全員參與，全員負責。領機要負責班次內的全部工作，但是班次內其他人同樣也要負起責任，比如裝紙工并不是裝了紙就完事了，對于質量和色差同樣有不可推卸的責任，其正確的做法是在裝紙工作完成后，在有限的時間內對設備進行巡視，檢查墨斗的儲墨量、攪拌墨斗等。
c.注重自我學習和提升
知識積累是解決問題的基礎，要樹立自我學習的意識，對于一些關鍵的基礎性問題，一定要掌握在出現問題之前。在平時工作中多總結經驗，掌握必要的專業知識，勤學好問，謙虛認真。特別是領機，不但本身要學習掌握專業的業務知識，對自己班次的其他成員也有傳幫帶的責任，多傳授助手工作經驗，讓其更好地輔助自己管理好產品質量。
在控制色差問題方面有以下2點體會。
(1)加強管理，注重過程控制，針對重點產品的重點工序，在重點時段進行重點控制。比如“金滿堂”產品的黃色工序和“愛尚”產品的土豪金工序，因其顏色的波長較強，不易發現色差問題，要充分利用色差儀測量與目測相結合，特別是在剛換或剛開班時，要對色差進行重要管控，在墨斗平衡的前提下確保色差數據正確，目測過關的情況下指導正常生產。杜絕剛開班時邊開邊調整。
? ? ? (2)善于匯總分析，在每批次生產結束后，針對產品的優劣進行匯總，對發生的問題認真總結，分析原因，做到防微杜漸，并在以后的生產過程進行重復管控。


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