模內標簽與其他類標簽有所區別，它的核心不在于印刷，而在于材料本身，模內標簽材料除了要滿足印刷機的印刷適性外，還要具有使用特性。所以，模內標簽在材料的配方、結構上同普通標簽材料有許多不同之處。以下僅就模內標簽材料的種類、結構特點、制造方法及發展趨勢進行簡單介紹。
材料分類
標簽材料按物理特性基本上分為兩大類，即紙張類和薄膜類。
紙張類材料由于遇水或受潮后會變形，造成油墨脫落、強度降低，影響了使用效果，且瓶（桶）回收時必須將標簽除去，給包裝再利用帶來不便。所以，目前在發達國家，紙類模內標簽逐漸被薄膜材料所取代。在我國，模內標簽才剛剛起步，通過借鑒國外經驗，使用的都是塑料薄膜類材料。由于模內標簽材料的原材料和加工方式不同，所得材料的特性也不同，圖1為3種材料表面平滑度的比較。
材料結構
無論是哪類薄膜材料，雖然它們的制作工藝各不相同，但材料的基本結構是相同的，即由印刷層、中間層和黏合劑層構成，如圖2所示。印刷層接受油墨形成圖文；中間層起支撐作用，使材料有足夠的強度，在印刷張力和高溫的作用下不變形，確保套印準確，同時可根據需要具備良好的透明度或不透明度；黏合劑層是保證標簽使用效果的關鍵，這一層能在高溫作用下熔化，使標簽同包裝（桶、瓶）壁成為一體。
為了使印刷層具有良好的著墨性，現在多采用涂布表面涂層或電暈的方法提高其表面吸附性能；并要求表面平整，不起皺、無氣泡。
黏合劑層有兩種結構，一種為平面結構，適合小標簽，見圖3，使用時直接與毛坯接觸，自然排氣；另一種為網紋結構，適合大標簽，見圖4，使用時氣體通過網紋上的排氣通道排氣，可有效避免氣泡產生。此外，黏合劑層還具有抗靜電和滑動特性。抗靜電性可防止印刷出現雙張；滑動特性可保證標簽順利分離，確保印刷及印后加工順利進行。
模內標簽材料的制作過程
模內標簽材料的制作過程包括3部分，共擠—雙向拉伸（單向拉伸）—后處理，如圖5所示。
（1）共擠
將不同成分或配方的樹脂顆粒分別放入不同的擠塑機內，在高溫和壓力作用下進入同一擠塑口，擠出由不同成分樹脂組成的復合薄膜材料。
（2）雙向拉伸
共擠后的材料在機械裝置的作用下沿軸向和周向拉伸，使其晶格產生塑性變形。經雙向拉伸變形的材料，強度和硬度都有所提高，有利于加工和應用。一般，bopp采用雙向拉伸工藝。
（3）單向拉伸
薄膜經單向拉伸變形后，強度和硬度提高，且橫向可彈性變形，更適用于不規則的瓶體，通常，pe+pt材料采用單向拉伸工藝。
（4）后處理
后處理是指對材料表面進行電暈或涂布處理，以及對黏合劑層表面進行網紋滾壓。電暈或表面涂布可提高材料的印刷適性，網紋滾壓則使黏合劑層表面產生網紋，便于排氣。處理完的材料復卷后，將大卷再分切成小卷或單張，即可作為成品發送給客戶。
模內標簽材料的發展趨勢
近年來全球模內標簽市場發展迅速,年增長速度大約為8%～10%，模內標簽材料是一種發展中的新型印刷材料，既要滿足印刷要求，又要滿足塑料吹瓶機加工的特性要求。目前，在保證模內標簽的使用效果，具備一定理化特性的基礎上，標簽材料呈現出了以下幾方面發展趨勢：
（1）材料厚度向薄型發展，可降低成本，便于回收；　
（2）材料背面不涂布黏合劑，可消除網紋，提高印刷質量；
（3）全透明材料將廣泛應用；
（4）材料品種多樣化，便于回收和再利用。


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