包裝是產品制作的一個重要環節，精美的包裝可以讓產品更加吸引消費者的注意。專色印刷也是其中一個重要的環節，印刷過程中若不能很好的控制，對產品的外觀會造成很大的影響，從而影響到產品包裝的整體效果。塑料凹版專色印刷過程中常見故障主要有以下幾種：
一、 塑料凹版專色印刷過程中油墨的轉移不均勻
(1) 調色應該盡量減少油墨的品種，不同廠家的油墨不能夠混用，調配好后要充分的攪拌，直到均勻為止，還需加入適當的丁酮進行溶解。加入溶液時應一邊緩緩加入一邊攪拌，以免同溶液沖擊引起溶解性變差，破壞油墨結構，從而造成轉移不良。
(2) 減少刮刀角度和刮刀壓力(更應用于過渡專色)。
(3) 水紋：專色版凹入較深，一般為30-35um，所以油墨沾度過低會出現水紋，建議120-150m/分的車速使用22秒-20秒(察恩3號杯)
二、塑料凹版專色印刷過程中壓痕的斜紋
(1) 降低壓痕輥的壓力。
(2) 壓印輥的膠質較軟，更換好的壓印輥，硬度為75邵氏。
三、 剝離強度不夠和沾速：專色一般占整個包裝的40%-60%，甚至更多。所以專色的剝離強度必須要好，從以下方面控制。
(1) 基材表面張力要符合要求，不能小于38達因/厘米。
(2) 選用適用于基材型號的油墨。
(3) 選用表面張力較低的溶濟，以降低整個油墨體系的表面張力，從而提高對基材的潤濕性。
(4) 加大烘箱的熱量，風量，如果烘箱的熱量，風量較小，專色上墨量又大，會引起粘連和剝離不夠。
總之，要控制好專色的要印刷，還需要認真總結歸納，提高操作人員對產品質量的認識，認真把好每個關口，做到精益求精。
四、塑料凹版專色印刷過程中每批或同批的色相不一致
(1) 在第一次打樣時，一定要把刮刀角度，油墨配比做詳細的記錄。
(2) 印刷前控制：由于專色油墨一般是自己調配，所以要保證所用的油墨偏差，配比準確，墨盤.攪墨棒，墨泵要清理干凈。前次使用剩下的油墨要適量往新墨中增加，按記錄調好刮刀記錄，油墨粘度。
(3) 印刷中必須控制好油墨的粘度，建議配制沾動自動跟蹤調節儀或都增加人工測量次數。
五、塑料凹版專色印刷從原材料的質量控制和操作工的技術素質都要嚴格要求，以確保產品質量。


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