塑料凹版專色印刷常見的三大故障

包裝是產(chǎn)品制作的一個重要環(huán)節(jié)，精美的包裝可以讓產(chǎn)品更加吸引消費(fèi)者的注意。專色印刷也是其中一個重要的環(huán)節(jié)，印刷過程中若不能很好的控制，對產(chǎn)品的外觀會造成很大的影響，從而影響到產(chǎn)品包裝的整體效果。塑料凹版專色印刷過程中常見故障主要有以下幾種：
一、 塑料凹版專色印刷過程中油墨的轉(zhuǎn)移不均勻
(1) 調(diào)色應(yīng)該盡量減少油墨的品種，不同廠家的油墨不能夠混用，調(diào)配好后要充分的攪拌，直到均勻?yàn)橹梗€需加入適當(dāng)?shù)亩⊥M(jìn)行溶解。加入溶液時應(yīng)一邊緩緩加入一邊攪拌，以免同溶液沖擊引起溶解性變差，破壞油墨結(jié)構(gòu)，從而造成轉(zhuǎn)移不良。
(2) 減少刮刀角度和刮刀壓力(更應(yīng)用于過渡專色)。
(3) 水紋：專色版凹入較深，一般為30-35um，所以油墨沾度過低會出現(xiàn)水紋，建議120-150m/分的車速使用22秒-20秒(察恩3號杯)
二、塑料凹版專色印刷過程中壓痕的斜紋
(1) 降低壓痕輥的壓力。
(2) 壓印輥的膠質(zhì)較軟，更換好的壓印輥，硬度為75邵氏。
三、 剝離強(qiáng)度不夠和沾速：專色一般占整個包裝的40%-60%，甚至更多。所以專色的剝離強(qiáng)度必須要好，從以下方面控制。
(1) 基材表面張力要符合要求，不能小于38達(dá)因/厘米。
(2) 選用適用于基材型號的油墨。
(3) 選用表面張力較低的溶濟(jì)，以降低整個油墨體系的表面張力，從而提高對基材的潤濕性。
(4) 加大烘箱的熱量，風(fēng)量，如果烘箱的熱量，風(fēng)量較小，專色上墨量又大，會引起粘連和剝離不夠。
總之，要控制好專色的要印刷，還需要認(rèn)真總結(jié)歸納，提高操作人員對產(chǎn)品質(zhì)量的認(rèn)識，認(rèn)真把好每個關(guān)口，做到精益求精。
四、塑料凹版專色印刷過程中每批或同批的色相不一致
(1) 在第一次打樣時，一定要把刮刀角度，油墨配比做詳細(xì)的記錄。
(2) 印刷前控制：由于專色油墨一般是自己調(diào)配，所以要保證所用的油墨偏差，配比準(zhǔn)確，墨盤.攪墨棒，墨泵要清理干凈。前次使用剩下的油墨要適量往新墨中增加，按記錄調(diào)好刮刀記錄，油墨粘度。
(3) 印刷中必須控制好油墨的粘度，建議配制沾動自動跟蹤調(diào)節(jié)儀或都增加人工測量次數(shù)。
五、塑料凹版專色印刷從原材料的質(zhì)量控制和操作工的技術(shù)素質(zhì)都要嚴(yán)格要求，以確保產(chǎn)品質(zhì)量。


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