凹版印刷中油墨的轉移率通常在50%～70%，其余的油墨殘留在網穴中。如果油墨的殘留率始終保持一定的值不變，就不會產生什么問題，但在實際印刷過程中常由于若干原因使網穴中油墨的殘留率上升，從而導致堵版。發生堵版現象后會使印刷圖文模糊不清、小字印不出來、印品的顏色發生變化，嚴重時印刷無法繼續進行。
堵版故障的原因
一般淺網部位最容易堵版。堵版主要是由油墨中的固化物、高黏度物質或異物等不溶性物質堵塞網穴引起的，包括以下幾方面原因。
1、油墨在版面干固
殘留在網穴中的油墨受到某些因素（如溶劑揮發過快）的影響會部分干固，當印版滾筒再次進入墨槽時，網穴中固化的油墨難以完全溶解，油墨轉移率也隨之降低，其累積效應就是網穴被堵塞得越來越淺，直至堵版故障發生。這種堵版故障與油墨類型、黏度、干燥速度、溶劑類型、印刷速度、印刷機的構造等因素有關，其中以下兩方面原因最為常見。
（1）油墨干燥速度。當油墨干燥過快時，在轉移到印刷基材之前便會有一部分油墨產生皮膜，油墨皮膜的再溶解性不良必將導致油墨轉移不良，經過一段時間的積累就會造成印版堵塞。印刷車間的溫濕度會影響油墨的干燥速度，溫度過高或濕度過低會使油墨干燥速度加快，如果再加上油墨循環較差，墨槽中的油墨很容易產生皮膜，導致堵版。
（2）凹印設備問題。若凹印設備各機構在設計上存在一些問題，如滾筒直徑過大、印版滾筒在墨槽中浸入很淺等，會使從干燥箱漏出的熱風直吹印版版面，從而引起油墨在網穴內干固。
　 　 2、油墨中的雜質
（1）從外界環境混入油墨中的雜質。凹版印刷速度較快，印刷基材在高速運行中容易產生靜電，在靜電吸附作用下，周圍環境中的塵埃及印刷基材上脫落的碎屑等雜質可能被帶入油墨中，這些雜質是造成印版網穴堵塞的重要原因。為了防止出現這種事故，應在循環泵的吸嘴處用過濾網清除油墨中的不溶性雜質。
（2）油墨本身含有的雜質。凹印制版的加網線數較高時，油墨中的較大粒子、不溶性物質、析出物會造成印版網穴堵塞。當油墨本身發生分離、沉淀以及顏料的再凝聚等變化時，會產生不易再溶解的物質，從而造成堵版。
3、制版質量不高
凹印制版要經過腐蝕或雕刻、鍍鉻、研磨等多道加工工序。因腐蝕或雕刻加工工藝不過關而使網穴內壁不平滑及研磨時產生的毛刺等，會對油墨的轉移率有一定的影響，情況嚴重時會導致堵版。
4、油墨溶解不良
油墨溶解不良會使其轉移率降低，導致堵版。以下情況均會影響油墨的溶解性。
油墨變質，溶劑平衡發生變化，混入水分等，會導致油墨本身發生分離、沉淀和顏料再凝聚等變化。
（2）更換油墨時，如果印刷機清洗不徹底而使新墨中混入不同種類的油墨，以及誤用或不慎混入不合適的溶劑。
（3）印刷中往墨槽、墨桶中添加溶劑（特別是添加的溶劑較多）時，若添加速度過快，可能會因溶劑沖擊而使油墨的溶解性變差。
5、油墨發生化學反應
雙液型油墨或反應型油墨在印刷過程中會逐漸發生交聯等化學反應，使油墨的流動性變差、黏度升高、轉移率降低，從而造成堵版。
堵版故障的解決措施
通過對凹印堵版原因的分析，筆者歸納出以下幾點解決措施。
（1）印刷車間的溫濕度要適宜，溶劑的干燥速度一定要與印刷速度和印刷環境相適應。
（2）刮刀與壓印滾筒之間的距離要盡可能短，并防止干燥箱漏出的熱風直吹印版版面。
（3）混合使用慢干溶劑，適當提高印刷速度。
（4）因油墨性能缺陷導致堵版故障時，應考慮更換油墨。更換油墨時，先要徹底洗凈墨槽和循環泵，而后再倒入新的油墨并盡量避免將有顯著密度差異的油墨混合在一起使用。
（5）要經常攪拌墨槽中的油墨，使各個部位的油墨均處于流動狀態。還應及時添加或更換新油墨，以避免油墨產生皮膜。
（6）開機前或剛開機時，應先用溶劑擦拭印版滾筒。印刷過程中要盡量避免中途停車，長時間停車一定要先把印版清洗干凈或者將印版滾筒浸入墨槽中并保持連續空轉。
（7）在使用新油墨時，由于溫差等原因，會發生油墨中的添加劑、蠟類物質等結晶析出的現象，因此應把新油墨加溫至40～50℃，待結晶析出物溶解后再使用。
（8）使用正規的專用稀釋溶劑。


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