不干膠下料制版工藝解析

下料人員根據生產部門下發的下料通知單，從原料倉庫領取規定的不干膠材料，檢查其型號，并填寫出庫單。分切材料時，應根據成卷尺寸（比如1m×200m），正確核算分切尺寸，保證材料的充分利用，分切過程中對原材料外觀按質量檢驗標準嚴格檢查，分切誤差控制在0.1mm之內，去邊尺寸控制在10mm之內。斷張時，嚴格按下料通知單要求的材料規格及數量下料。圖紙上對底紙尺寸有特殊要求的，應控制尺寸誤差在±0.2mm，其他產品手工斷張誤差控制在±1mm，機器斷張控制在設備誤差范圍內。
裁切好的不干膠材料數量確認無誤后，應用覆膜紙條標明所下料產品的名稱、數量、尺寸及材料批號，并附在整批材料的定位材料上面。
制版人員負責簽收設計部門提供的底片及色樣，檢查底片的質量，包括底片的數量、底片的標識內容，文字、線條、網點的邊緣虛實程度，網點密度，分色片之間的套準程度等內容。如底片有誤，應填寫返修單或返工單，連同底片一并退回設計部門。對于合格底片，制版人員與設計人員在底片接收單上共同簽字交接；檢查合格的底片應保持整潔并分類、配套存放在專用底片袋中，在袋子封面做好標識，內容包括產品名稱、底片數量、封裝日期、外借及歸還記錄等。
制版人員根據產品精細程度選擇合適目數、尺寸的絲網及網框進行繃網，張力一般控制在6～8kg/cm2刷膠后要至少放置12h方可從繃網機上取下網版，然后將繃制時間及張力數值標注在網版邊緣。曬版前用封網膠帶封好四周，并放置3～4天（至少24h）。刮膠前，對新網版進行去脂和粗化處理，然后按照感光膠配制說明，在暗室中將光敏劑倒入玻璃杯中，加水80～100ml，充分攪拌，待光敏劑完全溶解后，通過一塊200目絲網進行過濾，倒入乳膠中，用竹筷充分攪拌混合均勻，加蓋放置于陰涼處，待氣泡消失后使用。刮膠時一般產品選擇3遍刮膠，線條精細及網點產品選擇2遍刮膠。刮膠后平放于烘箱內，不超過40℃放置0.5h至干燥徹底。
曬版前先用棉球蘸酒精擦拭底片正反面，修補透光點，曬版臺應清潔無臟物。網版的選擇要求圖案距邊框不小于15cm。在安全燈光下，調整底片上多數線條與網絲的角度，網點底片需調整至不出現龜紋的合理角度。抽真空后，根據不同圖文內容、不同光源來選擇曝光時間。[next]
曝光結束后，將網版浸入顯影槽中，并反復晃動網版多次，至圖案清晰可見，再用高壓水槍均勻沖洗，此時應對光檢查網版質量，做好自檢工作，要求圖案邊緣無鋸齒、清晰通透、無殘缺、網版無龜紋、小網點不丟、大網點不糊等。用脫脂棉吸干網版正反面水分，平放于烘箱內，40℃以下徹底干燥。修補漏版，自檢網版質量無誤后，在網框邊緣粘貼標簽，標明產品名稱、色別、色序、曬版時間，分類配套存放于網版成品存放區，相關資料記錄于網版臺賬中，包括存放的區號、層號及上述標簽的所有內容。臺賬編排原則：按客戶名稱，每一客戶的所有產品按圖號大小排列。
每批配套網版，必須保證張力一致，規格相同。
調墨人員按照產品工藝標準要求，長期供貨產品按工藝卡片，新產品按圖紙要求，領取相應性能的油墨。領取時要檢查如下內容：相同型號、不同批號的油墨顏色是否一致；相同型號、不同批號的油墨稠稀度是否一致。
確認無誤后填寫出庫單領取使用。
調配油墨時，首先判斷出主色墨和輔色墨，按大致比例調配，注意一定是輔色加入主色中，記錄下比例；充分攪拌后，用與正式印刷相同目數的網版、相同硬度的刮刀刮印試樣，快速干燥后與標準色樣比對，并進行調整，直至顏色一致；經質檢人員簽字確認后，在油墨配色記錄冊中做好各種油墨的詳細比例記錄，粘貼好簽字確認的色樣。
印刷人員領用油墨時，統一由調墨人員根據下料數量、圖文面積發放適量油墨，統一添加稀釋劑，比例為10%～15%，記錄好每臺印刷機發放的油墨量；印刷完畢送回調墨室，由調墨人員負責回收剩余油墨，并在油墨領用登記表中做好記錄，油墨盒外部做好標識。


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