凹印機烘干箱的體積大且結構復雜，加之其采用的是厚度為1～6mm的薄板材料，在制造過程中容易出現(xiàn)各種變形問題，因此成為了所有鉚焊件中制造難度較大、技術含量較高的零部件之一。
1、下料過程中的變形問題及預防措施
為防止下料過程中烘干箱發(fā)生變形，在下料的同時還應檢測下料的對角線尺寸，嚴格控制材料的尺寸公差。例如，活動箱內(nèi)膽的內(nèi)側板一般選用不銹鋼材料，而不銹鋼材料的膨脹系數(shù)是普通鋼板的1.5倍，導熱性較差，而且其厚度通常在1.5～2mm之間，屬薄板范疇，所以在采用數(shù)控等離子切割機進行切削時，內(nèi)側板會不可避免地出現(xiàn)波浪變形。
首先必須去除每塊切削好的板材周邊的氧化膜與毛刺，然后將其放置在平臺上，用板條輕拍或用木質(zhì)榔頭沿波浪變形部位的邊緣進行分散錘擊釋放應力，使波浪變形得以展平。
2、通風管的變形問題及預防措施
通風管的彎曲角度一般應設計為330°～345°，對材料的要求是：平、正、準。彎曲角度通過折彎機的壓彎功能實現(xiàn)，在壓彎過程中要選擇合適的模具，鑒于材料自身固有的回彈性能，壓彎時的角度一般應超過預定彎曲角度8°～10°。
另外，還要保證通風管風嘴面板成型后與烘干箱面板角度的一致性。為此，在組裝烘干箱內(nèi)膽時可采取反變形方式，即先使通風管風嘴面板與烘干箱面板之間保持一定夾角，這樣成型后在二者相連處會凹陷一定的弧度，凹陷深度與水平面的距離為2～3mm，當焊接完成后便可自動校平。
3、烘干箱外側板制造過程中的變形問題及預防措施
一般，烘干箱外側板的厚度為6mm，屬于中厚板范疇，下料完成后首先要用角磨機或渣錘去除板材周邊的毛刺與飛濺。若外側板的變形面積不大，采用手錘敲擊分散校平即可；若變形面積較大，則可利用三輥輥板機，將外側板放置在輥板上面的襯板上，對其進行反向滾動即可。
4、內(nèi)膽的變形問題及預防措施
在烘干箱內(nèi)膽組裝過程中，兩側風道與中間通風管之間連接處的風嘴會產(chǎn)生凸起變形。為避免這種變形問題的發(fā)生，在組裝內(nèi)膽時可采用對稱制作方式，即先定位焊兩側風道，再連接中間通風管；焊接時將以往在風腔內(nèi)側先焊接中間側板與通風管，然后再封閉后圍板的方式，改為將內(nèi)膽整體組裝完成后再整體焊接的方式，且將焊縫形式改為分段對稱焊接方式。
內(nèi)膽風腔屬于烘干箱的核心部件之一，其主要由風道、風道之間的通風管、前后面板、上下封板、進風口、圓弧板、分風板、后圍板等組成。在內(nèi)膽風腔的組裝過程中，首先應將前后面板、風道之間的通風管與內(nèi)膽和外側板連接在一起，然后以風腔的前面板為基準，用倒裝的方式進行組裝，保證前面板的四個角始終與平臺面相接觸，再進行內(nèi)側板、上下封板及后圍板的組裝。組裝完成后，用手錘對候補拼縫進行錘擊，以此來釋放焊接時產(chǎn)生的應力。值得注意的是，焊接時應將內(nèi)膽兩端支撐固定后，再進行全位置焊接。
5、烘干箱固定箱外側板的變形問題及預防措施
烘干箱固定箱的外側板上有許多用以安裝導向輥的孔，加之板面寬度較窄（一般為150mm），因此固定箱外側板上有孔的部位易產(chǎn)生撓曲變形。根據(jù)多年總結的經(jīng)驗，筆者認為固定箱的變形量因箱體總高度的不同而略有差異，據(jù)不完全統(tǒng)計：總高度為1.4m的固定箱組裝完成后，其變形量大致為2.5～3mm；總高度為1.6m的固定箱組裝完成后，其變形量大致為3～4mm；總高度為2.4m的固定箱組裝完成后其變形量大致為5～7mm。為盡可能避免上述變形問題發(fā)生，在組裝固定箱的外側板與圍板時可采用反變形方式，即在焊接之前用手錘錘擊外側板的上下邊緣，使其產(chǎn)生一定的預反變形，預反變形量根據(jù)固定箱總高度來調(diào)整，一般為總高度的2％左右。焊接完成后焊接變形產(chǎn)生的內(nèi)應力會使外側板發(fā)生形變，其會與事先的預反變形相抵消，從而達到校正固定箱外側板變形的目的。
6、外圍板的變形問題與預防措施
通常情況下，烘干箱外圍板的寬度為1000～2500mm，板材厚度一般為3mm。因為外圍板與外側板在寬度和厚度上存在較大的差異，所以將二者焊接在一起時，經(jīng)常會因焊接速度和方式的不同而造成焊接熱影響區(qū)面積大小不一，從而導致焊接應力不均勻，進而使外圍板產(chǎn)生凹凸不平的波浪變形。
為預防上述變形問題的發(fā)生，在焊接前應將外圍板放置在平臺上，用手錘沿外圍板的外邊緣錘擊，使該部位的板材沿纖維方向伸長到1～1.5mm。待外圍板與外側板焊接完成后，發(fā)生預變形的外圍板因受熱收縮而恢復到原始狀態(tài)，這樣就可緩解外圍板在焊接過程中的波浪變形程度。


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