如何減輕復合工藝對溶劑殘留的影響？

在復合軟包裝材料中引起異味的最主要因素來自于油墨、膠黏劑的溶劑殘留，特別是在干式復合當中溶劑殘留無法避免。為此，軟包廠通常可以采取以下措施避免或減少異昧。
1、選用與油墨相適應的雙組分黏合劑，稀釋劑也應達到無異味的要求。
2、控制涂膠量，涂膠量過大或涂膠層過厚，不利于溶劑揮發，從而導致溶劑殘留量增多。
3、根據復合機的機速調配好黏合劑的黏度，使溶劑能夠很好地溶解黏合劑，并且涂布輥不能使用腐蝕版，要使用鐳射輥、電雕輥或滾花輥使涂膠層均勻，溶劑揮發一致。通過測試發現采用大一些的涂布輥配合較低的作業粘度，在保證涂布量的同時復合的溶劑殘留總量反而比小規格涂布輥配合高粘度膠液的溶劑殘留總量小，這就提示我們，不能單單只可慮到揮發掉的溶劑的成本而忽略到膠水中溶劑揮發的難易程度。過高的作業粘度使膠層的溶劑釋放性變差，剛涂布到薄膜上的膠層遇到烘箱的高溫和熱風的吹掃表層皮膜化而使得膠層內部的溶劑不能徹底揮發出來。
4、在干式復合中，通常情況下烘道分為三段區域，其溫度設置通常為：1區50--65℃，2區60-75℃，3區70-85℃，速度通常為100-150米/分鐘，也有的廠家復合速度為180--250米/分鐘。事實上很多機械廠生產的干式復合機的烘箱內部出風口設計、送風排風風量、風速設計不完全科學合理，或者烘道長度不足，并不能與該機器實際可以運行的速度匹配，在烘干能力和排放能力不足加上烘道長度不足的情況下，過高的復合速度毫無疑問容易出現復合半成品殘留溶劑超標而產生異味現象。合理的復合速度應該以氣相色譜儀測試復合半成品的溶劑殘留總量最低值時的車速為該機器在該涂布量該烘干條件下的適宜車速，不能單純為了追求產能而提高車速，更不可認為某機器出廠時設計的車速為多少多少米而設定機器的運行速度。
5、復合后要進行固化，固化時間和溫度應控制好，固化時間一般為36～48小時，溫度在45-50℃左右，固化不完全不僅會產生異味，還會嚴重影響剝離強度。同時，固化室的進風道和排風道應順暢。熟化完成后的半成品在條件許可的情況下反向復卷并輔助吹風冷卻，對于減輕最終產品的異味也有很大的幫助。


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