如何減輕復(fù)合工藝對溶劑殘留的影響？

在復(fù)合軟包裝材料中引起異味的最主要因素來自于油墨、膠黏劑的溶劑殘留，特別是在干式復(fù)合當(dāng)中溶劑殘留無法避免。為此，軟包廠通常可以采取以下措施避免或減少異昧。
1、選用與油墨相適應(yīng)的雙組分黏合劑，稀釋劑也應(yīng)達(dá)到無異味的要求。
2、控制涂膠量，涂膠量過大或涂膠層過厚，不利于溶劑揮發(fā)，從而導(dǎo)致溶劑殘留量增多。
3、根據(jù)復(fù)合機(jī)的機(jī)速調(diào)配好黏合劑的黏度，使溶劑能夠很好地溶解黏合劑，并且涂布輥不能使用腐蝕版，要使用鐳射輥、電雕輥或滾花輥使涂膠層均勻，溶劑揮發(fā)一致。通過測試發(fā)現(xiàn)采用大一些的涂布輥配合較低的作業(yè)粘度，在保證涂布量的同時復(fù)合的溶劑殘留總量反而比小規(guī)格涂布輥配合高粘度膠液的溶劑殘留總量小，這就提示我們，不能單單只可慮到揮發(fā)掉的溶劑的成本而忽略到膠水中溶劑揮發(fā)的難易程度。過高的作業(yè)粘度使膠層的溶劑釋放性變差，剛涂布到薄膜上的膠層遇到烘箱的高溫和熱風(fēng)的吹掃表層皮膜化而使得膠層內(nèi)部的溶劑不能徹底揮發(fā)出來。
4、在干式復(fù)合中，通常情況下烘道分為三段區(qū)域，其溫度設(shè)置通常為：1區(qū)50--65℃，2區(qū)60-75℃，3區(qū)70-85℃，速度通常為100-150米/分鐘，也有的廠家復(fù)合速度為180--250米/分鐘。事實上很多機(jī)械廠生產(chǎn)的干式復(fù)合機(jī)的烘箱內(nèi)部出風(fēng)口設(shè)計、送風(fēng)排風(fēng)風(fēng)量、風(fēng)速設(shè)計不完全科學(xué)合理，或者烘道長度不足，并不能與該機(jī)器實際可以運行的速度匹配，在烘干能力和排放能力不足加上烘道長度不足的情況下，過高的復(fù)合速度毫無疑問容易出現(xiàn)復(fù)合半成品殘留溶劑超標(biāo)而產(chǎn)生異味現(xiàn)象。合理的復(fù)合速度應(yīng)該以氣相色譜儀測試復(fù)合半成品的溶劑殘留總量最低值時的車速為該機(jī)器在該涂布量該烘干條件下的適宜車速，不能單純?yōu)榱俗非螽a(chǎn)能而提高車速，更不可認(rèn)為某機(jī)器出廠時設(shè)計的車速為多少多少米而設(shè)定機(jī)器的運行速度。
5、復(fù)合后要進(jìn)行固化，固化時間和溫度應(yīng)控制好，固化時間一般為36～48小時，溫度在45-50℃左右，固化不完全不僅會產(chǎn)生異味，還會嚴(yán)重影響剝離強(qiáng)度。同時，固化室的進(jìn)風(fēng)道和排風(fēng)道應(yīng)順暢。熟化完成后的半成品在條件許可的情況下反向復(fù)卷并輔助吹風(fēng)冷卻，對于減輕最終產(chǎn)品的異味也有很大的幫助。


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