無溶劑復合工藝始于20世紀70年代，目前在歐美市場已占據相當重要的地位，與溶劑復合工藝相比，具有以下優點。
(1) 生產中不使用溶劑，避免了環境污染。
(2) 將火災和爆炸隱患降至最低。
(3) 復合后的制品無溶劑殘留，更適用于對氣味非常敏感的商品包裝。
(4) 無溶劑復合設備沒有干燥箱，減少了能源消耗。
(5) 無溶劑復合設備裝備有在線電暈處理單元，對電暈消退、爽滑劑含量高的薄膜有很好的復合性能。
(6) 復合速度快，生產效率高。
(7) 綜合成本較低。
但是，實際生產中，由于無溶劑膠黏劑的初始黏度很低，操作控制難度加大，容易出現各種質量問題。在此，筆者就無溶劑復合工藝控制要點及常見問題與大家進行探討。
工藝控制要點
1.復合基材
目前，無溶劑復合常用基材主要有bopp、pet、opa、vmcpp、vmpet、cpp、pe、鋁箔等。復合時一般將剛性大、涂布性能好的材料（pet、bopp、opa、vmpet等）放在主放卷工位；將易拉伸的材料（pe、cpp、vmcpp等）放在副放卷工位。但也不是一成不變的，可以根據實際生產情況靈活選擇，如印刷膜與鍍鋁材料復合時，為了保證復合質量和生產效率，可以把鍍鋁材料放到主放卷工位。
2.膠黏劑的選擇
無溶劑膠黏劑主要有單組分潮氣固化型膠黏劑、雙組分冷涂無溶劑型膠黏劑、雙組分反向熱涂型膠黏劑、uv固化型膠黏劑等幾種。選擇膠黏劑時需要考慮的因素也很多，首先是包裝內容物的種類及所用薄膜材料的種類；其次，如果印刷油墨與膠黏劑接觸，還要考慮兩者的相容性；再次，剝離強度要求以及熱封條件等對膠黏劑的選擇也有很大影響。
另外，還需要注意兩個問題：一是mdi類型的異氰酸化合物會透過內層薄膜逐漸向內層表面遷移，并與水汽發生反應形成聚脲抗熱封層，影響包裝袋的熱封質量，當聚乙烯薄膜質量較差或膠黏劑選擇不當時容易發生此問題，尤其是使用雙組分膠黏劑時更要注意。二是復合爽滑劑含量較高的薄膜時，由于爽滑劑遷移進膠黏劑層，可能會出現剝離強度差、熱封不良、摩擦系數增大等問題，影響其在包裝生產線上的操作性。因此，在復合此類薄膜時一定要注意選擇合適的膠黏劑。
3.張力控制
在無溶劑復合工藝中，張力控制極為重要，必須非常精確。張力控制包括主放卷張力、涂膠后薄膜張力、副放卷張力、收卷張力、收卷錐度幾個方面。一般來說，薄膜涂膠后的張力要略大于主放卷張力，收卷張力略大于放卷張力，收卷錐度控制在20%以內為好。針對不同材質的薄膜，復合過程中各部分張力大小也有所不同，甚至不同廠家生產的同一材質的薄膜，其張力也要略作調整。如pa/pe結構的復合薄膜，pe膜的張力大致在1.5～2.5n之間，pa膜的張力可以根據實際情況控制在7～15n之間。
檢查張力是否合適的方法：在復合過程中停機，在收卷處用刀片在復合膜上劃一個十字口，最理想的狀態是劃口后復合膜仍保持平整。如果復合薄膜朝某一方向卷曲，則說明該層薄膜的張力過大，應適當降低該層薄膜的張力或增大另一層薄膜的張力。
4.涂膠量的控制
涂膠量也是影響復合產品質量的關鍵因素。開機前，首先要調節兩根計量輥（鋼輥）之間的距離，左右兩邊的距離應保持一致，以確保涂膠均勻。而且要等計量輥完全預熱以后，再調整兩端的間隙。另外，涂膠輥必須保持良好的光潔度，不能有異物存在。
涂膠量的大小可根據產品要求而定，并用0.6mm、0.8mm、1mm厚的鋼尺進行調整。一般情況下，復合無印刷圖案的薄膜時，涂膠量可以控制在0.8～1.2g/m2；有印刷圖案的薄膜，可以根據印刷面積的大小將涂膠量控制在1.5～3.0g/m2。需要注意的是，由于不同種類的油墨所用的樹脂和顏料不同，所以需要的涂膠量也不同。
5.收卷及后處理
為了防止靠近卷芯的薄膜發生嚴重皺褶，收卷時最好用直徑為6英寸的紙芯。另外，復合膜卷的表面也存在收縮問題，可以在下機前用膠帶將膜卷的左右兩邊和中間部位粘牢，可有效減少膜卷外部的浪費，提高了產品的利用率。
由于無溶劑膠黏劑的初黏性差，而且在熟化過程中膠黏劑仍然呈半流動態，所以復合膜收卷后要輕拿輕放，如有條件最好懸掛起來，在40℃以下的環境中存放。
6.計量泵的保養
使用雙組分膠黏劑時，計量泵是非常關鍵的部件，必須要保證計量泵運轉良好。進入計量泵的壓縮空氣要保持干燥狀態，必要時還應加裝除濕裝置。如果壓縮空氣中含有水分會產生很大影響，一方面可能造成張力的變化；另一方面會使膠泵堵塞，造成膠黏劑配比錯誤，同時膠黏劑也會在膠泵內固化，不易清理。
常見問題分析
　1.涂布效果差
(1) 轉移輥壓力不夠。
(2) 轉移輥機械制動調節錯誤。
(3) 涂布輥未清理干凈。
(4) 涂膠壓輥、轉移輥或復合輥的光潔度差。
2.薄膜邊緣涂布效果差
(1) 靠近擋板的膠黏劑長時間不替換（復合有白版的產品時經常出現），只要常擺動噴膠嘴保持此處的膠黏劑新鮮即可。
(2) 復合輥或涂膠壓輥兩邊有膠液或其他雜質。
3.收卷端面不齊
(1) 涂膠量太大。
(2) 從復合輥出來后膜卷的冷卻效果差。
(3) 張力不合適。
(4) 收卷處擠壓輥的平齊度差。
(5) 薄膜左右兩邊的涂膠量相差太大，最好將差值控制在0.2g以內。
(6) 紙芯與薄膜沒對齊。
4.白斑
(1) 涂膠量低，沒有足夠的膠黏劑滲透到油墨中。此時表現為復合膜整體出現細小、均勻的斑點。解決辦法是適當增加涂膠量，調整復合溫度和復合壓力。
(2) 涂膠部、復合部各輥的表面光潔度太差或粘有膠黏劑等異物。此時表現為局部間斷重復出現斑點。可以通過測量重復出現的兩斑點的間距來判斷是哪根輥上有異物，清理干凈即可。
(3) 基材膜張力不均，進入復合輥前打褶，造成局部復合效果較差，并會出現氣泡，宏觀表現為白斑。解決辦法是調整復合前的撓度輥，使薄膜進入復合之前保持平整，可適當調整張力或更換膜卷。
(4) 復合部分或涂膠部分的壓力設置不當。
(5) 油墨與膠黏劑的相容性不好，在沒有膠黏劑滲透的油墨處會出現白斑，應更換合適的膠黏劑或油墨。
5.氣泡
(1) 復合部或涂膠部各輥有損傷或異物。
(2) 復合壓力太低。
(3) 復合速度太快，膠黏劑涂布效果不佳。可適當降低復合速度，或提高夾膠輥溫度以增加膠黏劑的流動性。
6.刀線
主要原因是涂布單元各輥沒有清理干凈或轉移輥的光滑性太差。此時應停機清理涂布單元，或更換轉移輥，有時晃動計量輥也能消除刀線故障。
7.膠黏劑干燥不良
(1) 膠黏劑沒有按照正確配比要求配制。
(2) 膠黏劑失效。
(3) 混合后的膠液中混入水分或大量乙酸乙酯。


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