在較大的膠印印刷版面內，有一色或幾色圖文部分印刷面積較小，而且這些圖文往往對色相的準確性和墨色的一致性要求都較嚴格。這些小版面用墨量幾乎為零，在印刷時，特別是用國產單色或多色膠印機印刷時，會出現很多故障，主要表現為以下幾點。
(1)因版面用墨量較小，墨斗幾乎要完全關閉，墨量太難控制。一般情況下墨量容易偏大，若對墨斗進行調節，降低墨量后，又易導致墨量偏小。這樣反復調整墨斗，會導致一批印件的墨色嚴重不一致，有時即使是同一張印件，也會有兩個或幾個相同的圖文墨色有很大差別。
(2)因為版面用墨量小，機器又在高速運轉，所以墨輥兩頭必然會出現“干膠輥”，即“燥膠”現象。
(3)版面用墨量小，致使墨路中幾乎沒有新墨補充，但版面供水卻需要“源源不斷”，這樣在剪切力的作用下，導致油墨嚴重乳化，易使版面產生“浮臟”;為使版面清潔，又不得不加大水量，如此一來更加大了油墨的乳化程度。這樣形成周而復始的惡性循環，墨色更難控制，還會導致小色塊印跡發虛不實，甚至出現“粘背”現象。
在承接印刷一批酒類包裝盒時，用白板紙印刷，幅面為340mm×880mm，六色。大部分顏色面積較大，甚至有滿版實地，藍色版圖文極小，只有微量的網點和大約4mm大的兩個商標圖案。為避免上述故障，將紙張幅面改為360mm×880mm，這樣下料仍為3開，并不浪費原材料。
制版的時候，在藍色版的有效版面外即紙張大出來的部分加印一條30mm×880mm的實地色塊條，這樣在印刷時雖然浪費一些油墨，但墨色卻很容易控制，版面墨量的細微變化在“色塊條”上都能明顯觀察到，而且成功地避免了油墨乳化，從而使印刷質量得到保證。
另外，有些類似活件在制版時未加“色塊條”，但我們在曬制ps版時根據印刷紙張大小將“紅膜”或紅紙裁切成寬20mm、10mm或5mm等不同規格的條粘貼在膠片有效版面的外側，同樣取得成功。


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