在膠印生產的產品中，如書刊的封面、包裝袋、包裝盒等，經常設計有大面積實地或平網的色塊。對于色塊來說，最基本也是最重要的印刷質量要求是顏色要均勻平服。但生產中經常發生大面積色塊表現出云狀或斑狀的顏色不正常、不平滑現象，通常也稱為印跡發花。本文探討各種可能影響膠印印跡空虛的原因，供印界同仁生產時參考。
1 印刷壓力問題
印刷壓力是油墨從印版經橡皮布向承印物表面轉移的基礎。由于橡皮布表面和紙張表面都不是完全平滑的，只有接觸壓力達到一定的程度，才能使橡皮布和紙張表面發生足夠的變形，從而達到充分接觸，實現油墨轉移。對于平滑度差的紙張，印刷時必須提高印刷壓力才能使紙張和油墨充分接觸，有充足的油墨轉移，否則會引起實地底色不平服;紙張越厚，結構越疏松（緊度低），壓印時紙張垂直方向發生的塑性變形量越大，應該加大橡皮滾筒和壓印滾筒之間的壓縮量。對于一臺印刷機來說，一般印刷壓力要比印版壓力大一些，印刷厚紙板要比印刷相對較薄、平滑且緊密的銅版紙，印刷壓力要大些。
通常一發現印跡發花，首先想到的往往是壓力不足，但如果印刷銅版紙時壓力是正常的，墨色是均勻的，改印白紙板時，稍微增加一點印刷壓力是可取的，但如果增加了壓力以后，墨色不均勻情況并沒有明顯的改善，說明導致印跡發花的主要原因不在于此，就應從其他方面考慮，而不能一再地增加壓力，以免引起其他弊病。
2 橡皮布問題
1)橡皮布的彈性和表面潤濕性能
橡皮布的表面要平滑，印出的網點才能有清晰的輪廓，不過表面過于平滑的橡皮布，其附著油墨的性能也差，油墨轉移也就困難，而且橡皮布表面過于平滑時，非常容易吸附紙毛等雜質。因此，膠印橡皮布表面都作了適當的粗糙處理，使其表面均勻地分布著無數細密的毛細結構。如果所印產品以印刷網目調圖像為主，宜采用表面毛細結構比較細的橡皮布，有利于網點清晰完整;如果所印產品以印刷大面積底色為主，宜采用表面相對粗而均勻的橡皮布，有利于底色均勻厚實。橡皮布的硬度大致在50～80邵爾度之間。硬度大的橡皮布印出的網點光潔清晰，但在相對粗糙的紙張上印刷底色時，宜采用硬度相對較低的橡皮布，有利于油墨轉移。
印刷過程中橡皮布經過長期使用會逐漸老化，使其表面光滑，對油墨的潤濕性下降，對油墨的吸附和轉移能力變差，橡膠硬化從而失去應有的彈性。不利于橡皮布表面的油墨和紙張表面保持充分地接觸，導致油墨轉移不良，出現印跡發花等弊病。因此，嚴重老化的橡皮布既使沒有其他硬性損傷，也應予以更換。當印刷表面平滑的銅版紙時，即使彈性稍差，對印刷效果的影響可能還不明顯，但改印表面平滑度較差的紙板時，如果橡皮布表面彈性不夠好，印跡發花就可能比較明顯。如果試圖一再加大印刷壓力彌補，反而使得橡皮布的塑性變形更加嚴重，彈性更差，因此并不能解決印跡發花問題。
2)橡皮布繃得過緊
由于橡膠具有體積不可壓縮的特性，受拉伸變長后必然導致膠層減薄，包襯的厚度降低，彈性降低。對于氣墊橡皮布來說，甚至會使微泡海綿層失效?？嚨迷骄o，彈性降低越多，會影響橡皮布的油墨轉移能力，可能導致印跡發花。有人為了節省力氣，繃緊橡皮布時習慣于在t型板手的手柄上再套一個套筒，這樣很容易使橡皮布繃得過緊，繃緊橡皮布最好使用扭力可控的扭力扳手。
3 紙張問題
印刷涂布紙時，若紙張的涂層厚度不均勻或涂層中的膠粘劑等物質分布不均勻，當油墨轉移到紙張表面上后，紙張表面對油墨的吸收性能不均勻，也會引起印跡發花，這種印跡發花故障可能發生在單色機上或多色機的任何一色印刷。
由于涂布不均勻，還會使紙張表面對潤版液的吸收性能不同，多色機印刷時，先印色的印版上的空白部位潤版液會轉移到紙張上，由于紙張表面對潤版液的吸收性不均勻，有的部位吸收不充分，后印色的油墨要轉移到該部位時轉移效果不好，導致色塊的印跡不均勻。這種由于濕排斥而導致的印跡發花通常出現在多色機的除第一色以外的后續色印刷時，而且出現在先印色的空白部位，如果在先印色的實地上印刷則不會出現該情況。在不起臟的前提下，盡量減少潤版液供應量，同時及時清洗橡皮布上的紙毛、紙粉堆積，減少轉移到紙張表面的潤版液量，可改善印跡發花現象。
眾所周知，濕式疊印的前一色印跡會在后一色的橡皮布上留下印跡，然后再轉印到承印物上。所以多色機印刷時，除最后一色外，其他色既便不和后續色疊印，本身也是疊印多次的。由于紙張表面涂布不均勻，而引起油墨在紙張表面的不同部位滲透干燥快慢不同，當該色墨膜和下一機組的橡皮布再次接觸分離時，墨膜的分離斷裂部位不同，從而引起印跡不均勻。這種印跡發花出現在多色機印刷時除最后一色外的先印色色塊上。由于紙張表面涂布不均勻而引起的油墨在紙張表面的吸收滲透的差異，這種差異隨著印刷壓力增加而增大，隨著滲透時間延長而增大，因此，適當地減少印刷壓力，加快印刷速度，可減少紙張表面和下一機組橡皮布接觸前的墨膜差異，從而改善印跡不均勻現象。
要判斷是否是由于紙張原因引起發花，可通過光照射紙張背面或用uv光照射正面來觀察紙張的結構是否與印跡的花紋吻合。另外，油墨在紙張表面的吸收特性也可通過刮涂測試油墨來確認。
4 疊印不良
如果色塊是由二色或更多色疊印得到的，如果后印色在先印色上的疊印效果不良，得到的疊印色就顯得發花不均勻。對于單色機的干式疊印來說，會出現疊印發花主要是因為印刷先印色時添加太多催干劑，使得先印的印跡過度干燥固化，表面光亮平滑，后印色墨層的油墨難以附著上去，造成所謂的“油墨晶化”現象。對于多色機的濕式疊印來說，則是因為色序安排不當或油墨的粘性調節不好導致疊印不良，即所謂的“逆疊印”，通過更換色序或調整油墨粘度就能解決。
5 上光涂布不均勻
越來越多的包裝印刷品采用上光來增強印刷品的美觀性能，改善印刷品的使用性能，起到提升附加值的目的。由于印刷色塊時墨層較厚，為了及時干燥以免蹭臟背面，往往需要添加催干劑。當印刷時添加的催干劑過量或放置時間過久油墨發生晶化現象，導致上光涂料涂布時，在印跡上附著不良。未上光前的色塊看起來是均勻的，但上光涂布后由于涂布得不均勻，使得上光后的色塊呈現不均勻狀。因此，后工序要上光的印刷品印刷時，不能添加太多的催干劑;如果已經出現這種現象，可以在上光涂料中添加5%的乳酸，以增強上光涂料的附著能力。
6 油墨太稠
油墨的黏度和粘著性過大，不易勻墨，印品墨色不能均勻平服;紙張越粗糙，要求油墨的黏度越低，有利于油墨流平，達到墨色均勻。
色塊印不均勻以白紙板為承印物印刷包裝紙盒類產品時比較常見，通常印刷黃色或其他淺色時不大容易感受到，而印刷深藍色等視強度大的顏色時，表現得較為嚴重。有人遇到這種問題時偏向于加大印刷壓力、增加墨層厚度來減輕印跡不均勻。增加墨層厚度雖可改善印跡不勻現象，但又容易引起背面蹭臟、噴粉催干劑過多等故障。因此，準確地分析引起印刷品墨色發花的各種原因，從而采取相應工藝技術措施，避免工藝操作上的盲目性，能在適當的印刷壓力和墨層厚度下，把色塊印得均勻，對提高生產質量和效率都是非常重要的。


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