如何處理UV印刷中出現的拉墨、滴墨

uv 膠印油墨雖然本身黏度大、流動性差，但在室溫偏高或濕度過低的情況下，經過印刷機長時間高速運轉，油墨黏度會大幅度變小，流動性增強，容易產生飛散的墨滴，出現滴墨現象。當油墨乳化過于嚴重時，uv 膠印油墨中的水分會影響紫外線輻射能的通過率，從而降低結膜強度，有時雖然油墨固化了，但固化墨膜中里仍有水分，一經磨擦或用膠粘帶粘圖文時，就會發現墨層被拉掉，出現拉墨現象。因此要控制好室溫、濕度、印刷速度和油墨乳化程度。
拉墨
1.承印物表面達因值（表面張力系數）偏高，影響油墨附著力，容易出現拉墨。
2.中間干燥單元未能有效干燥油墨表面，造成下一座壓印時拉墨。
3.油墨本身的光引發劑含量低。
滴墨
滴墨一般發生在白墨單元，為使白墨干燥后表面更光滑，會在白墨內調入較稀的其它白墨，導致墨斗漏墨，直接滴入水斗內，污染潤版液。
uv膠印油墨常見印刷故障及其排除方法
油墨乳化嚴重
用uv膠印油墨進行鋁箔卡紙印刷時，開印時，有時發現印刷網點周邊有點發毛，圖文不清楚，這主要是由于水墨不平衡引起的。uv油墨與油性油墨相比，墨斗對uv膠印油墨的供給較慢，同時印刷墨層較薄，造成油墨較嚴重的乳化，乳化的油墨就會堆積于著墨輥且殘留于版面和橡皮布上，造成圖文不清楚。潤版液濃度及環境溫度，也會對油墨乳化產生較大的影響。降低印刷速度，把印刷速度控制在5000-8000印/小時，并重新配置潤版液故障分析與排除，將異丙醇濃度控制在11-13%、導電率為1800-1900us/cm，ph值為5.6-6，溫度為5-10℃，能較好控制uv膠印油墨乳化。
滴墨與拉墨現象
uv膠印油墨雖然本身黏度大、流動性差，但在室溫偏高或濕度過低的情況下字體，經過印刷機長時間高速運轉，油墨黏度會大幅度變小，流動性增強，容易產生飛散的墨滴，出現滴墨現象。當油墨乳化過于嚴重時，uv膠印油墨中的水份會影響紫外線輻射能的通過率，從而降低結膜強度，有時雖然油墨固化了，但固化墨膜中里仍有水分，一經磨擦或用膠粘帶粘圖紋時打樣，就會發現墨層被拉掉，出現拉墨現象。
油墨附著力不夠
由于薄膜、合成紙、金屬、塑料等承印物的滲透性都很差，對油墨的吸附力較弱，即使uv固化后，油墨附著力也很差，印刷質量不高。為了提高油墨附著力，通常通過對材料做表面處理。一般要使uv膠印油墨能在這些承印物上較好附承，表面能要求在40dyne或以上，印刷前須檢查承印物的表面能情況，當采用電暈出來時，要了解電暈處理時效性，電暈處理一周后會自動退化，如須再用就得重新進行電暈處理，否則就會影響固化干燥和墨層附著牢度。
油墨固化干燥不完全
uv膠印時，有時為了提高uv印刷品顏色飽和度，印刷壓力較大，墨層較厚，網點增大嚴重，就會加劇油墨固化難度，為了保證色彩還原性，只能維持較大的印刷壓力。此時，仍需要適度降低印刷速度，將印刷速度和uv油墨的固化干燥相匹配；速度慢，紫外光照射時間相對長，從而使油墨徹底固化，實際使用中發現將印刷速度控制6000~7000張/時，固化效果較好。調節uv燈管和承印物之間的距離，加大uv光照射強度，也能加快油墨固化；另外要考慮油墨乳化對油墨固化的影響。
色序安排不妥當
uv膠印一般在印刷時，承印物上的墨層較薄，當需要比較厚實的墨層時，印品難以達到預期的復制效果。當進行四色疊印時，使用常規的印刷色序黑、青、品、黃色序時，當黑墨占了印刷大部分面積后，青、品紅、黃的著墨力很低，總墨量不夠，造成顏色不飽和。考慮到油墨的疊印率因素，一般先印刷墨量較小的顏色，最后印墨量較大的黑色，這樣就可以讓著墨量達到最高，色彩更加飽滿。要特別注意黑墨的印刷濃度，有時為了提高印刷厚實感的而過度增加黑墨量，紫外線一般容易透過品紅墨和黃墨，卻很難透過青墨和黑墨，從而造成四色墨整體固化不好，附著性不好，甚至造成背面蹭臟。
解決方法：在最后一色印完后再進行uv固化，這時候即使承印物膨脹，通過放置一段時間降低溫度，也可使承印物變形降到最低。特殊情況下，中間色組也可以開uv燈照射，但照射時間越短越好。或者可以采用冷uv技術。


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